'+t+'

[/tintuc]

[tintuc]Chi phí sản xuất thép không chỉ riêng các nhà sản xuất quan tâm, ngay cả những thương nhân, doanh nghiệp thương mại cũng muốn biết như là một trong những cơ sở để có thể nắm bắt được biến động giá thị trường thép. Trong bài viết này sẽ cung cấp tới bạn đọc công thức để tính giá thành sản xuất thép.

Trước tiên để tính được chi phí sản xuất thép, chúng ta sẽ tìm hiểu các quy trình sản cũng như công nghệ để sản xuất thép phổ biến trên thế giới hiện nay

Quy trình và các chi phí sản xuất thép — Quy trình sản xuất thép với 2 công nghệ sản xuất thép chính trên thế giới hiện nay

Hiện nay, với sự phát triển của công nghệ hiện đại, có 2 loại dây chuyền sản xuất thép phổ biến trên thế giới là:

Lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF)
Lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF)

Lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF)

Đây là công nghệ sản xuất khoảng 70% sản lượng thép thô ra trên toàn thế giới hiện nay.

Với công nghệ lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF) nguyên liệu đầu vào sẽ gồm: quặng sắt, đá vôi, than cốc, thép phế liệu

Quy trình sản xuất thép bằng lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF) sẽ trải qua các bước:

Bước 1: Quặng sắt và đá vôi được đập, sấy, nghiền, tinh lọc trong quá trình thiêu kết. Đồng thời, than đá sẽ được đưa vào lò đốt nóng luyện thành than cốc tinh khiết

Bước 2: Thành phẩm ở bước 1 sẽ được đưa vào lò luyện gang hay còn gọi là lò cao theo tỉ lệ yêu cầu. Khí nóng được bơm vào lò gang tạo phản ứng khử Oxit thu hồi Fe, nhiệt độ lò lúc này có thể lên đến 2200 độ C.

Bước 3: Thu xỉ nổi trên bề mặt gang lỏng do phản ứng hóa học giữa các tạp chất với đá vôi tạo thành. Xỉ này sẽ là nguồn nguyên liệu đầu vào phục vụ sản xuất xi măng, làm đường. Lúc này, gang lỏng đã sẵn sàng để đưa vào lò BOF luyện thành thép

Bước 4: Đưa gang lỏng và một lượng thép phế liệu theo tỉ lệ vào lò BOF, bắt đầu thổi Oxy tinh khiết vào lò từ trên xuống (Oxy lance) với tốc độ gấp 2 lần tốc độ âm thanh giúp Oxy hóa Carbon, Mangan, Silic. Đồng thời, những phản ứng này tạo ra lượng nhiệt lượng lớn làm nóng chảy thép phế liệu (lượng thép phế liệu này giúp điều chỉnh nhiệt độ của lò, nhà máy có thể bổ sung thêm quặng ở bước này giúp điều chỉnh nhiệt độ và quá trình oxy hóa), quá trình oxy hóa làm loại bỏ các tạp chất khỏi gang thu được thép tinh luyện.

Bước 5: Rót thép tinh luyện vào các thùng chứa, điều chỉnh thành phần hóa học và nhiệt độ theo yêu cầu cụ thể của từng mác thép cụ thể trước khi chuyển công đoạn đúc liên tục để tạo hình bán thành phẩm phôi đúc

Với công suất lớn, lò BOF có thể sản xuất 300 – 400 tấn thép / 30 phút

Lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF)

Lò hồ quang điện EAF là 1 trong 2 công nghệ sản xuất thép chính trên thế giới hiện nay. Công nghệ sản xuất thép EAF sử dụng phế liệu làm nguyên liệu thô chính để sản xuất thép

Ưu điểm của công nghệ Lò hồ quang điện so với công nghệ sản xuất bằng Lò hơi BOF là chi phí đầu tư ban đầu không lớn, linh động trong sản xuất, chuyên dụng trong sản xuất thép inox hay các mác thép đặc biệt mặc dù hiệu suất sản xuất thép của Lò hồ quang điện chậm hơn rất nhiều so với công nghệ Lò hơi BOF

Quy trình sản xuất thép bằng công nghệ lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF) sẽ trải qua các bước:

Bước 1: Thép phế liệu được đưa vào lò điện hồ quang EAF

Bước 2: Đưa dòng điện chạy qua 3 điện cực được đặt vào vị trí định sẵn trong lò, tạo nhiệt lượng 12.000oC (21.500oF, gấp đôi nhiệt độ bề mặt mặt Trời) làm nóng chảy thép phế liệu

Bước 3: Bổ sung phế liệu và đá vôi, hợp chất vào lò

Bước 4: Thổi oxy vào lò nhằm loại bỏ các tạp chất để tạo thép tinh luyện và xỉ

Bước 5: Thép tinh luyện được rót vào nồi chứa, đưa sang lò tinh luyện, điều chỉnh thành phần hóa học và nhiệt độ theo các mác thép tương ứng

Bước 6: Đúc liên tục tạo bán thành phẩm phôi đúc

Chi phí sản xuất thép

Đối với mỗi công nghệ luyện thép sẽ cần lượng nguyên vật liệu thô đầu vào khác nhau vì thế ảnh hưởng tới chi phí sản xuất thép. Tuy nhiên dù là công nghệ nào thì chi phí sản xuất thép thô cũng bao gồm một số chi phí chung như sau:

Chi phí nguyên vật liệu thô đầu vào như quặng sắt, than, đá vôi, thép phế liệu
Chi phí khí Oxy
Chi phí khấu hao máy móc, nhà xưởng, trang thiết bị
Điện
Chi phí nhân công
Chi phí vận chuyển

Trong đó, chi phí biến động nhiều nhất và cũng là chiếm phần lớn trong cấu thành chi phí sản xuất thép chính là chi phí nguyên vật liệu thô. Vì vậy đây là một trong những yếu tốt ảnh hưởng quan trọng tới giá thép thành phẩm

Đối với 2 công nghệ sản xuất thép kể trên, để sản xuất 1 tấn thép thô cần:

Đối với công nghệ Lò BOF sẽ cần: 1370kg quặng sắt; 780kg than luyện coke; 270kg đá vôi và 125kg thép phế
Đối với công nghệ Lò EAF cần 1036kg phế liệu; 28kg đá vôi; 21kg than cốc; 3kg điện cực

Quặng sắt (Iron Ore)

Quặng sắt nguyên chất Fe2O3, Fe3O4 chứa 70-72.5% Fe theo trọng lượng hoặc nguồn quặng thương mại dùng luyện thép là 63% Fe, như vậy để sản xuất 1 tấn thép cần khoảng 1.6 tấn quặng 62% Fe, chứa 97 – 99% sắt

Than luyện coke và than cốc

Để sản xuất 1 tấn thép thô thì cần 450kg than cốc được luyện từ 780kg than luyện cốc

Thép phế liệu

Để sản xuất 1 tấn thép đối với công nghệ lò hơi BOF cần 125kg thép phế liệu và cần 1036kg thép phế liệu đối với thép sản xuất bằng công nghệ EAF

Tham khảo QUY TRÌNH ĐẮP PHỤC HỒI CON LĂN CĂN CÁN THÉP

[/tintuc]

[tintuc]

“Xanh” trong công nghiệp nặng – không chỉ là vật liệu

Trong các ngành xi măng, thép, khai khoáng, nhiệt điện hay xử lý vật liệu rời, “xanh” không đồng nghĩa với không mài mòn, mà nằm ở khả năng:

Kéo dài vòng đời thiết bị
Giảm tần suất thay thế
Giảm tiêu hao tài nguyên và năng lượng gián tiếp
Giảm phát thải CO₂ trong toàn bộ vòng đời sử dụng

Công nghệ POP – Powder Overlay Process tiếp cận tính bền vững theo tư duy vòng đời (Life Cycle Thinking), thay vì chỉ tập trung vào vật liệu đầu vào.

Công nghệ POP – nền tảng của giải pháp chống mòn bền vững

POP là công nghệ phủ và đắp hợp kim chống mòn bằng bột kim loại được thiết kế và kiểm soát chặt chẽ, cho phép:

Tách biệt rõ lớp nền chịu lực và lớp làm việc chịu mòn
Phân bổ vật liệu hợp kim đúng vị trí – đúng chức năng
Giảm phụ thuộc vào thép hợp kim toàn khối

➡️ Kết quả là hiệu suất sử dụng vật liệu cao hơn, trong khi vẫn đảm bảo khả năng chống mòn vượt trội.

3. Yếu tố “xanh” trong tấm chịu mòn 2 thành phần D-Plate

D-Plate được thiết kế theo cấu trúc hai lớp:

Lớp nền thép kết cấu: chịu tải, dễ gia công
Lớp phủ chống mòn bằng POP: đảm nhiệm mài mòn, xói mòn, va đập

Lợi ích môi trường nổi bật:

Giảm sử dụng kim loại hợp kim quý (Cr, Mo, Nb, W…)
Giảm năng lượng luyện kim so với thép hợp kim toàn khối
Kéo dài tuổi thọ tấm lót từ 2–5 lần
Giảm số lần dừng máy và thay thế thiết bị

Quan trọng hơn, D-Plate có thể tái phục hồi bằng POP, thay vì loại bỏ toàn bộ, phù hợp với mô hình kinh tế tuần hoàn (Circular Economy).

Yếu tố “xanh” trong vật liệu hàn đắp phục hồi chống mòn

Dây hàn lõi thuốc phát triển theo triết lý POP được tối ưu cho:

Đắp phục hồi cục bộ
Sửa chữa các chi tiết mòn nặng nhưng còn khả năng chịu lực

Ví dụ ứng dụng:

Trục đập (sinter crusher rotor)
Con lăn, bàn nghiền VRM
Cánh gạt, vít tải, tấm chịu mòn cục bộ

Giá trị bền vững:

Đắp phục hồi thay vì thay mới chi tiết nặng hàng tấn
Giảm tiêu hao vật liệu và năng lượng sản xuất
Giảm phát thải CO₂ trong chuỗi logistics
Kiểm soát chính xác kim loại đắp, giảm lãng phí và phế phẩm

5. POP và ESG – bền vững có thể đo lường

Thông qua D-Plate và dây hàn lõi thuốc, công nghệ POP giúp doanh nghiệp:

Giảm phát thải gián tiếp (Scope 2 & Scope 3)
Tối ưu chi phí vòng đời thiết bị (Life Cycle Cost)
Đáp ứng yêu cầu ESG ngày càng khắt khe từ nhà đầu tư và thị trường quốc tế

POP không “xanh” vì nó mới, mà vì nó giúp làm ít đi những thứ không cần thiết.

Kết luận

Công nghệ POP mang lại một cách tiếp cận chống mòn bền vững thực chất:

Ít thay mới hơn
Ít tiêu hao vật liệu hơn
Ít phát thải hơn
Hiệu quả vận hành cao hơn

Đó chính là giá trị “xanh” cốt lõi của D-Plate và giải pháp đắp phục hồi chống mòn bằng vật liệu hàn sử dụng công nghệ POP.

Documents:

1. BCC Profile

2. D-Plate Standard Workshop Introduction

[/tintuc]

[tintuc]

Trong công nghiệp nặng, các chi tiết thép làm việc trong môi trường mài mòn, va đập và tải trọng lặp luôn bị xuống cấp nhanh hơn dự tính. Việc thay thế toàn bộ chi tiết khiến chi phí tăng cao và thời gian dừng máy kéo dài. Đó là lý do tại sao que hàn đắp cứng trở thành giải pháp không thể thiếu trong sửa chữa, phục hồi và nâng cao tuổi thọ chi tiết.

Tại BCC, nhóm kỹ sư D-Tech đã dành hơn 10 năm nghiên cứu – ứng dụng – thử nghiệm thực tế để xây dựng dòng que hàn đắp cứng chuyên nghiệp, được sản xuất bởi KOVI, dựa trên cùng một triết lý lõi tạo nên công nghệ POP (Powder Overlay Process):
👉 Điều chỉnh thành phần – phù hợp điều kiện làm việc – tối ưu tính năng chống mòn.

Nếu POP là “ngôn ngữ hợp kim” dùng để tạo ra D-Plate và dây hàn lõi bột, thì que hàn đắp cứng chính là “phiên bản nhỏ gọn”, linh hoạt, phù hợp cho những vị trí hẹp, nhỏ, khó tiếp cận, nơi máy POP hoặc dây hàn không thể thao tác.

Triết lý POP trong que hàn đắp cứng

Công nghệ POP tạo ra lớp hợp kim bằng cách phối hợp “công thức bột” phù hợp từng điều kiện mài mòn.
Que hàn đắp cứng được phát triển theo cùng nguyên tắc:

🔸 Một loại que = Một điều kiện mòn đặc thù

Thay đổi:

thành phần hợp kim (Cr, Mn, Mo, Nb…)
mức độ carbide (MC, M7C3, M23C6…)
độ cứng sau hàn
khả năng chịu va đập hoặc chịu mài mòn thuần túy

➡ Tạo ra các loại que khác nhau cho từng bài toán thực tế.

🔸 Cấu trúc kim loại học được thiết kế có chủ đích

Carbide phân bố đồng đều
Hạn chế nứt nóng
Kiểm soát pha nền dai

➡ Đảm bảo vừa chống mòn mạnh, vừa không giòn gãy.

🔸 Tương thích với hệ sinh thái chống mòn của BCC

Que đắp cứng được thiết kế để phối hợp hoàn hảo với:

dây hàn đắp D-Tech
tấm chịu mòn 2 thành phần D-Plate
chi tiết chịu mòn D-Parts
dịch vụ phục hồi D-Tech

➡ Tạo thành một hệ giải pháp chống mòn hoàn chỉnh.

Các dòng que hàn đắp cứng tiêu biểu của KOVI

⭐ D100e – Que đắp chống bào mòn cơ học (abrasion)

Phù hợp cho:

chi tiết mài mòn thuần
bề mặt làm việc với vật liệu khô, hạt nhỏ
ứng dụng sửa chữa nhỏ thay cho dây D100 hoặc tấm D-Plate 100

Ưu điểm nổi bật:

Độ cứng cao, carbide dày
Tương thích tuyệt đối với hệ hợp kim D100
Ứng dụng: bánh răng, búa đập, dao cắt, máng liệu, mép côn…

⭐ D680Mn – Que đắp chịu va đập mạnh (impact + abrasion)

Phù hợp cho:

vật liệu đập lớn
chu kỳ tải mạnh
chi tiết chịu rung lắc liên tục

Ưu điểm:

Mangan cao → hấp thụ va đập tốt
Tạo lớp đắp dai nhưng vẫn chống mòn
Ứng dụng: búa đập đá, răng gầu, búa nghiền, má đập mỏ đá

Tính năng thực tế đã được kiểm nghiệm

🔹 Ứng dụng tại mỏ – Bánh nhông chịu mòn

Đắp bằng D100e
Làm việc 2 tháng → kết quả vượt trội so với que đắp trước đó
Bề mặt ít rỗ – ít mẻ – ít sứt cạnh

🔹 Ứng dụng tại nhà máy mía đường

Dao cắt, con lăn nghiền
Môi trường mài mòn lẫn va đập
Tuổi thọ tăng 30–50% so với que thương mại

Điểm mạnh nổi bật của que đắp cứng KOVI

1. Phát triển theo triết lý công nghệ POP

Không phải sao chép công thức → mà là thiết kế hợp kim theo điều kiện mòn.

2. Được đội ngũ D-Tech kiểm nghiệm thực tế

Trên:

mỏ đá
xi măng
thép
mía đường
sản xuất vật liệu

➡ Đây là lợi thế mà sản phẩm nhập khẩu không có.

3. Sản xuất bởi KOVI – Nhà máy 500 tấn/năm

Đảm bảo:

chất lượng ổn định
nguồn cung dài hạn
đóng gói phù hợp cho thợ hàn công trường

4. Tương thích hệ thống giải pháp của BCC

Từ que → dây → tấm → chi tiết → dịch vụ.

5. Nhỏ gọn – linh hoạt – xử lý mọi vị trí khó

Que đắp cứng giải quyết các vùng mà:

dây hàn khó đưa đầu hàn vào
máy BCM U1 không thể dựng góc
D-Plate không thể bắn chốt hoặc lắp ghép

Ứng dụng điển hình

Búa đập đá, búa nghiền
Bánh nhông, bánh sao
Dao cắt, dao nghiền
Con lăn mía
Mép côn, thành phễu, máng trượt
Gầu xúc, lưỡi gầu
Chi tiết chịu cọ xát tốc độ cao

➡ Phục hồi nhanh – chi phí thấp – hiệu quả lớn.

Kết luận

Que hàn đắp cứng của BCC – sản xuất bởi KOVI – không chỉ là một sản phẩm vật liệu hàn.
Nó là kết tinh của:

hơn 10 năm ứng dụng tại công trường
triết lý công nghệ POP
nghiên cứu vật liệu hợp kim
thử nghiệm nhiều vòng tại điều kiện làm việc thật
kinh nghiệm phục hồi hàng ngàn chi tiết

Dòng que hàn này giúp doanh nghiệp giảm thời gian dừng máy, giảm chi phí thay thế, và tăng tuổi thọ chi tiết – một cách hiệu quả, linh hoạt và kinh tế nhất.

Tải về KOVI catalogue

[/tintuc]

[tintuc]

Trong các nhà máy xi măng, khai mỏ, nhiệt điện chạy than hay luyện thép, có một vấn đề quen thuộc nhưng gây ra vô số rắc rối: vật liệu dính bám vào thành ống, phễu, máng trượt, cyclone, cửa xả…

Chỉ cần độ ẩm dưới 8%, kích thước hạt nhỏ khoảng 1–3 mm, vật liệu đã đủ điều kiện để:

Kết bánh
Dính bệt
Tạo lớp phủ bám day dẳng
Gây tắc nghẽn, chảy liệu không đều
Đòi hỏi dừng máy vệ sinh

Sự cố này không chỉ gây mất sản lượng, mà còn làm tăng tiêu hao năng lượng, giảm hiệu suất thiết bị, và tăng chi phí bảo trì.

D-Plate S ra đời để giải quyết đúng vấn đề đó.

D-Plate S là gì?

D-Plate S là phiên bản nâng cấp của tấm chịu mòn D-Plate truyền thống, nhưng được phát triển đặc biệt cho hai nhiệm vụ song song:

Chống mòn mạnh trong dòng vật liệu có tính bào mòn, xói mòn cao.
Chống bám dính cho các loại vật liệu ẩm nhẹ, dính, dễ đóng bánh.

Điểm đặc biệt nhất:
👉 Toàn bộ lớp hợp kim chống mòn của D-Plate S được tạo ra bằng công nghệ POP – Powder Overlay Process.

Công nghệ POP cho phép:

điều chỉnh “công thức hợp kim” theo điều kiện làm việc
kiểm soát độ nhẵn bề mặt
kiểm soát mật độ carbide
tạo ra bề mặt đồng nhất, không có đường hàn gồ ghề
hạn chế tối đa điểm neo kết dính của vật liệu

Nói cách khác, POP đối với D-Plate S giống như cách người Việt thay đổi công thức nồi nước phở để hợp với từng loại phở khác nhau.
Mỗi điều kiện làm việc cần một “công thức” bột hợp kim khác nhau — đúng chất, đúng vị, đúng mục đích.

Vì sao vật liệu lại dính? (và D-Plate S xử lý thế nào?)

Vật liệu 1–3mm, độ ẩm < 8% thường dính theo 3 cơ chế:

(1) Dính do độ nhám bề mặt

Bề mặt thép, CCO thông thường có:

đường hàn nhấp nhô
gờ, vết xước
vùng carbide không đồng đều

→ tạo điểm bám cơ học.

D-Plate S:
POP tạo bề mặt mịn, đồng nhất → rơi – trượt – không bám.

(2) Dính do màng ẩm (film adhesion)

Khi độ ẩm ~5–8%, vật liệu tạo một lớp mỏng như hồ.
Nếu bề mặt có “điểm giữ nước” → vật liệu đóng bánh.

D-Plate S:
Hợp kim POP hạn chế hình thành màng bám ẩm → giảm đóng bánh 40–70%.

(3) Dính do nén nặng (compaction sticking)

Trong ống đứng, phễu nhỏ, vật liệu bị nén và ép xuống sàn → chắc lại.

D-Plate S:
Bề mặt bám dính thấp → giảm lực giữ → liệu trượt xuống dễ hơn.

Tiêu chuẩn nào dùng để đánh giá khả năng chống bám dính?

Trong công nghiệp, có 4 nhóm thử nghiệm được sử dụng để đánh giá bề mặt:

(1) Góc nghỉ – Angle of Repose

Chỉ ra vật liệu dễ hay khó chảy.
D-Plate S thường giúp giảm 10–25% góc nghỉ.

(2) Hệ số ma sát (COF – Coefficient of Friction)

Mặt càng trơn → ma sát càng thấp → ít bám dính.
D-Plate S có COF thấp hơn 20–40% so với thép/CCO thường.

(3) Thử nghiệm trượt trên mặt nghiêng – Slip Angle Test

Đo “độ dốc tối thiểu để vật liệu bắt đầu trượt”.
D-Plate S giảm 4–10° slip angle.

(4) Thử nghiệm độ bám vật liệu theo áp lực – Adhesion Test

D-Plate S giảm mức độ lưu vật liệu lại 40–70%.

Ví dụ thực tế: vật liệu 1–3mm, độ ẩm < 8%

Kết quả tiêu biểu khi thay Hàn đắp thông thường hoặc CCO Trung Quốc bằng D-Plate S:

Kết quả:
👉 Trôi liệu đều hơn
👉 Ít kẹt liệu
👉 Giảm dừng máy
👉 Nâng hiệu suất sản xuất

D-Plate S phù hợp cho những thiết bị nào?

Xi măng

Cyclone, ống gió nóng
Ống liệu clinker
Phễu phối liệu ẩm
Máng trượt trong tháp trao đổi nhiệt

Khai mỏ

Hopper ẩm
Chute vật liệu dính
Khu vực bùn – quặng ẩm

Nhiệt điện than

Chute than ẩm
Hệ thống vận chuyển tro xỉ
Ống dẫn than nghiền

Luyện thép

Vật liệu hoàn nguyên ẩm
Vận chuyển quặng mịn có nước

Ở bất kỳ dây chuyền nào có hiện tượng bám dính – đóng bánh – kẹt liệu, D-Plate S đều mang lại ưu thế vượt trội.

Kết luận

D-Plate S không chỉ là tấm chống mòn.
Nó là giải pháp tổng hợp cho những dây chuyền gặp vật liệu dính, ướt, dễ tạo đóng bánh.

Nhờ công nghệ POP – Powder Overlay Process:

bề mặt mịn
ít điểm neo
hợp kim tối ưu theo điều kiện làm việc
chống mòn & chống bám dính song song

D-Plate S đem lại:

ít dừng máy
ít vệ sinh
tăng lưu lượng
vận hành ổn định
tiết kiệm chi phí dài hạn

D-Plate S chính là bước tiến mới trong dòng sản phẩm chống mòn của D-Plate.

Documents:

1. BCC Profile

2. D-Plate Standard Workshop Introduction

https://docs.google.com/forms/d/1a3qccEFnFt-XtXb_icxf21GoAZKYa346zvF6eyhnOj4

[/tintuc]

[tintuc]

Giải Pháp Bọc Tấm Chịu Mòn Cho Pulley – Nâng Cấp Hoàn Toàn So Với Bọc Cao Su Truyền Thống

Trong các hệ thống băng tải công nghiệp – đặc biệt trong xi măng, khai khoáng, nhiệt điện than, thép – pulley luôn nằm trong nhóm chi tiết chịu tải và chịu mài mòn nặng nhất. Phần bọc ngoài (pulley lagging) đóng vai trò quyết định đến:

Độ bám giữa băng và pulley
Truyền lực kéo ổn định
Hiệu suất hoạt động của cả tuyến băng
Tuổi thọ hệ thống và chi phí bảo trì

Bọc cao su truyền thống đã được sử dụng nhiều năm, nhưng đang bộc lộ hàng loạt hạn chế nghiêm trọng khi phải làm việc trong môi trường có bụi, clinker, quặng, than, nơi mài mòn và nhiệt độ đều rất cao.
Đó là lý do giải pháp bọc tấm chịu mòn (wear plate lagging) – sử dụng D-Plate / hardfacing plate – đang trở thành xu hướng mới trên toàn cầu.

1. Hạn chế của giải pháp bọc cao su truyền thống

Bọc cao su pulley (pulley rubber lagging) dễ bị:

1.1. Mài mòn nhanh

Bụi, quặng và hạt sắc cạnh bám vào băng tải tạo thành “giấy nhám” khổng lồ, làm cao su mòn rất nhanh, chỉ sau 3–12 tháng.

1.2. Bị bong, rách, trượt

Khi cao su bị nóng hoặc làm việc trong môi trường ẩm, lớp keo dán dễ bị:

Bong mảng lớn
Rách cục bộ
Trượt giữa băng và pulley → làm băng tải rung, lệch, giảm ma sát

1.3. Không phù hợp môi trường nhiệt độ cao

Các nhà máy xi măng, thép, clinker... thường có khí nóng, hơi dầu → làm cao su lão hoá nhanh, chai cứng rồi rạn nứt.

1.4. Thời gian bảo trì ngắn – tốn kém

Mỗi lần thay bọc cao su cần dừng dây chuyền 1–2 ngày, chi phí downtime còn lớn hơn chi phí vật tư.

2. Giải pháp mới: Bọc Pulley bằng Tấm Chịu Mòn (Wear Plate Lagging)

Công nghệ dùng tấm chống mòn hàn đắp hợp kim (D-Plate / Hardfacing Plate)

Giải pháp sử dụng tấm chịu mòn (D-Plate) được BCC phát triển theo công nghệ POP – Powder Overlay Process, tạo ra lớp hợp kim chống mòn có:

Độ cứng 60–65 HRC
Chịu mài mòn – chịu va đập – chịu nhiệt vượt trội
Dễ gia công theo hình dạng trụ của pulley

Tấm được cắt & cán nguội theo đường kính pulley, sau đó hàn cố định, cho độ bền cơ học rất cao.

3. Ưu điểm vượt trội của Wear Plate Lagging so với Rubber Lagging

✅ 3.1. Tuổi thọ gấp 3–6 lần cao su: Tấm chịu mòn được thiết kế để chống lại chính các nguyên nhân hủy pulley: bụi mịn, clinker, quặng, đá vôi…
Ngay cả khi làm việc liên tục 24/7, wear plate vẫn giữ bề mặt ổn định.

✅ 3.2. Không bong tróc – không cần keo dán: Wear plate được hàn cơ học vào pulley → không có hiện tượng bong, trượt, phồng như cao su.

✅ 3.3. Chịu nhiệt tốt: D-Plate có thể làm việc ở môi trường 300–600°C, hoàn toàn vượt trội so với cao su (giới hạn 70–90°C).

✅ 3.4. Tăng độ bám & truyền động ổn định: Nhờ bề mặt có texture hàn đắp, ma sát tăng → giảm trượt, tăng hiệu suất vận hành của toàn hệ thống băng tải.

✅ 3.5. Thời gian bảo trì dài hơn – giảm chi phí vận hành: Chu kỳ thay thế có thể kéo dài 2–4 năm, giúp:

Giảm downtime
Giảm tần suất bảo trì
Giảm chi phí nhân công & thay thế

✅ 3.6. Tối ưu cho môi trường mài mòn cực nặng: Wear plate đặc biệt phù hợp cho:

Băng tải clinker
Băng tải đá vôi, quặng sắt
Than và tro xỉ

4. Ứng dụng thực tế – Hình ảnh từ dự án của BCC (Ứng dụng cho hệ thống băng tải vận chuyển nguyên liệu trong nhà máy thép)

Trường hợp điển hình: Pulley băng tải xi măng bị mòn & rách cao su liên tục

→ BCC chuyển đổi sang wear plate lagging
→ Tuổi thọ tăng 4 lần
→ Không còn hiện tượng trượt và rung băng tải
→ Giảm downtime hàng năm ~60%

5. Vì sao BCC là đơn vị tiên phong trong giải pháp này?

Công nghệ POP độc quyền – tạo lớp hợp kim đồng đều
Kinh nghiệm trên hàng trăm dự án xi măng – thép – khai khoáng
Đội ngũ chế tạo D-Parts & D-Tech 3R chuyên xử lý chi tiết lớn
Tối ưu theo từng loại vật liệu – từng vị trí pulley

6. Kết luận – Sự thay thế tất yếu của ngành công nghiệp

Wear Plate Lagging không chỉ là một giải pháp thay thế – mà là bước nâng cấp tất yếu trong bối cảnh:

Môi trường mài mòn ngày càng nặng
Yêu cầu giảm downtime ngày càng khắt khe
Áp lực tối ưu chi phí vận hành ngày càng cao

D-Plate Wear Lagging mang đến:

Độ bền vượt trội
Ổn định vận hành
Giảm chi phí dài hạn
Giảm rủi ro dừng dây chuyền

[/tintuc]

[tintuc]

1. Bối cảnh toàn cầu: Từ thuế carbon đến yêu cầu ESG

Từ năm 2026, Liên minh châu Âu (EU) chính thức áp dụng Cơ chế điều chỉnh biên giới carbon (CBAM), yêu cầu mọi sản phẩm xuất khẩu vào EU có liên quan đến thép, xi măng, nhôm, điện hoặc hydro phải tính toán, báo cáo và trả phí phát thải CO₂. Đây không chỉ là một chính sách thương mại, mà là bước ngoặt chuyển đổi xanh của toàn cầu, buộc các quốc gia đang phát triển phải thay đổi cách sản xuất, quản trị và sử dụng năng lượng.

Các nền kinh tế lớn như Mỹ, Canada, Nhật Bản và Úc cũng đang nghiên cứu cơ chế tương tự. Trong khi đó, Việt Nam cam kết đạt phát thải ròng bằng 0 (Net Zero) vào năm 2050, khiến các ngành công nghiệp nặng – đặc biệt là xi măng, thép, khai mỏ, nhiệt điện – chịu áp lực lớn phải giảm phát thải, tăng hiệu suất sử dụng năng lượng và kéo dài vòng đời thiết bị.

Trong bối cảnh ấy, D-Plate – giải pháp tấm chống mòn hai thành phần do BCC phát triển – nổi lên như một công nghệ trung gian quan trọng giúp các doanh nghiệp sản xuất nặng giảm phát thải gián tiếp, tối ưu chuỗi cung ứng và đáp ứng tiêu chuẩn ESG quốc tế.

2. D-Plate – Lớp áo giáp xanh của công nghiệp nặng

D-Plate được chế tạo bằng công nghệ hàn đắp bột kim loại POP (Powder Overlay Process). Công nghệ này sử dụng lớp nền thép bền dẻo kết hợp với lớp hợp kim chống mòn giàu Crom, được đắp phủ chính xác theo công thức riêng biệt.

Giống như cách người Việt tạo nên “tô phở hoàn hảo” bằng sự cân bằng giữa nước dùng, sợi phở và gia vị, POP cho phép BCC “pha chế” các công thức hợp kim khác nhau phù hợp từng điều kiện làm việc – từ mài mòn (abrasion), xói mòn (erosion), ăn mòn (corrosion) đến va đập và nhiệt độ cao.

Nhờ vậy, D-Plate không chỉ là một sản phẩm thép chống mòn, mà còn là một giải pháp hệ thống giúp doanh nghiệp giảm tiêu hao vật liệu, giảm tần suất thay thế, và giảm phát thải CO₂ gián tiếp trong suốt vòng đời thiết bị.

3. Liên kết với mục tiêu ESG và CBAM

D-Plate có thể đóng vai trò như một “đòn bẩy ESG” trong ba khía cạnh:

Môi trường (E – Environmental):
- Giảm phát thải carbon gián tiếp thông qua việc kéo dài tuổi thọ của thiết bị (ít luyện thép mới, ít thay thế).
- Giảm phát sinh rác thải công nghiệp.
- Hỗ trợ doanh nghiệp xây dựng hệ thống báo cáo phát thải (MRV) nhờ dữ liệu tuổi thọ và vật liệu chống mòn.
Xã hội (S – Social):
- Triển khai mô hình D-Plate Standard Workshop tại địa phương giúp tạo việc làm kỹ thuật chất lượng cao, tăng năng lực công nghệ vùng.
- Đào tạo công nhân địa phương về kỹ thuật hàn đắp, góp phần chuyển giao tri thức và thu nhập bền vững.
Quản trị (G – Governance):
- Minh bạch hóa quy trình vật liệu và nguồn gốc carbon, phù hợp với yêu cầu CBAM và các báo cáo ESG của các tập đoàn quốc tế.
- Hình thành mạng lưới sản xuất phi tập trung – nhưng theo chuẩn – để doanh nghiệp khách hàng chủ động hơn, tránh phụ thuộc chuỗi nhập khẩu carbon cao từ Trung Quốc.

4. D-Plate Standard Workshop – Giải pháp địa phương hóa sản xuất xanh

Thay vì chỉ bán tấm thép thành phẩm, BCC mang cả công nghệ và tiêu chuẩn sản xuất đến tận nhà máy khách hàng thông qua mô hình D-Plate Standard Workshop.

Mỗi workshop là một “xưởng phở công nghiệp”, nơi công nghệ hàn đắp POP được “nấu tại chỗ” để phù hợp với đặc tính nguyên liệu, điều kiện mài mòn và yêu cầu kỹ thuật từng doanh nghiệp.
Lợi ích chính:

Giảm vận chuyển, giảm phát thải logistics.
Chủ động về thời gian và tồn kho, không phải nhập khẩu hàng loạt từ nước ngoài.
Tăng giá trị nội địa hóa và đáp ứng tiêu chuẩn CBAM “sản xuất tại chỗ, kiểm soát phát thải tại chỗ”.

BCC định hướng phát triển mạng lưới workshop khu vực tại Việt Nam, Đông Nam Á, Bắc Phi và Úc – các khu vực đang có nhu cầu lớn về chống mòn nhưng chưa có công nghệ đắp bột tiên tiến. Đây là bước đi chiến lược giúp BCC trở thành thương hiệu tiên phong về “localization + decarbonization” trong ngành vật liệu công nghiệp.

5. Tác động lan tỏa: Từ tiết kiệm vật liệu đến giảm carbon toàn chuỗi

Theo ước tính của BCC, mỗi tấm D-Plate sử dụng thay thế cho thép thông thường có thể:

Giảm 30–50% lượng vật liệu tiêu thụ/năm;
Giảm tương ứng 20–40% phát thải CO₂ gián tiếp do hạn chế nhu cầu luyện thép mới;
Tăng tuổi thọ thiết bị lên 2–3 lần, đồng nghĩa với giảm chi phí bảo trì và dừng máy.

Từ góc nhìn CBAM, đây là lợi thế cạnh tranh phi thuế quan quan trọng: các nhà máy sử dụng D-Plate có thể chứng minh mức phát thải vòng đời sản phẩm thấp hơn, qua đó giảm gánh nặng thuế carbon khi xuất khẩu vào EU hoặc các thị trường áp dụng cơ chế tương tự.

6. Tinh thần Việt Nam – Tầm nhìn toàn cầu

Triết lý phát triển của BCC với D-Plate không dừng ở công nghệ, mà là văn hóa sáng tạo bền vững.
Từ hình ảnh “tô phở Việt Nam”, BCC đưa ra một biểu tượng mang đậm bản sắc: hài hòa – tinh tế – bền bỉ – phù hợp từng vùng miền. Mỗi “bát phở công nghiệp” được nấu tại chỗ bằng công nghệ chuẩn, như cách người Việt nấu phở ngon ở mọi miền, vừa giữ hồn bản địa vừa đạt chuẩn quốc tế.

Kết luận

CBAM và ESG đang tái định nghĩa toàn bộ chuỗi cung ứng toàn cầu. Với D-Plate, BCC không chỉ sản xuất thép chống mòn, mà đang xây dựng một mô hình sản xuất bền vững kiểu mới – địa phương hóa, giảm phát thải và lan tỏa tri thức.
Đó là con đường để ngành công nghiệp nặng Việt Nam không chỉ đứng vững trước sóng xanh CBAM, mà còn trở thành người dẫn đầu khu vực trong xu hướng sản xuất phát thải thấp.

D-Plate – Local Strength for a Low-Carbon Industry.

Supported documents:

1. D-Plate Standard Workshop Introduction